Präzise Kunststoff­proto­typen

Die Herstellung von Prototypen durch Tiefziehkunststoff ist äußerst kostengünstig, insbesondere im Vergleich zu aufwendigeren Verfahren wie dem Spritzguss. Die Werkzeuge, die für das Tiefziehen benötigt werden, bestehen oft aus preiswerten Materialien wie Aluminium oder Holz und können schnell und einfach angepasst werden. Dadurch eignet sich das Verfahren besonders für kleine Stückzahlen und frühe Entwicklungsphasen, in denen Designänderungen häufig vorkommen. Darüber hinaus fallen die Materialkosten meist geringer aus, da dünnere Kunststoffplatten verwendet werden können. Diese Kostenvorteile ermöglichen es, mehrere Iterationen von Prototypen herzustellen, ohne das Budget erheblich zu belasten. Besonders in Branchen, in denen schnelle und flexible Produktentwicklungen gefragt sind, wie der Automobil- oder Konsumgüterindustrie, bietet Tiefziehkunststoff eine wirtschaftliche Alternative zu anderen Fertigungsverfahren.

Das Tiefziehverfahren ermöglicht eine schnelle Realisierung von Prototypen, da die Werkzeugvorbereitung weniger Zeit in Anspruch nimmt als bei anderen Fertigungsmethoden. Die Formen können zügig angepasst werden, was iterative Entwicklungsprozesse erleichtert. Innerhalb weniger Tage können Prototypen erstellt und getestet werden, was Entwicklungszeiten erheblich verkürzt. Änderungen am Design lassen sich problemlos umsetzen, da die Werkzeugmodifikationen meist unkompliziert sind. Dies ist besonders nützlich, wenn schnelle Rückmeldungen aus Tests oder von Kunden erforderlich sind. Die Kombination aus kurzen Produktionszeiten und hoher Flexibilität macht das Verfahren zu einer idealen Wahl, wenn Prototypen in der frühen Entwicklungsphase benötigt werden oder verschiedene Varianten gleichzeitig getestet werden sollen.

Mit Tiefziehkunststoff können komplexe und detailreiche Geometrien umgesetzt werden, die mit anderen Verfahren schwer zu realisieren sind. Das Material lässt sich leicht formen und ermöglicht so die Herstellung von Prototypen mit integrierten Funktionen wie Vertiefungen, Verstärkungen oder Halterungen. Diese Designflexibilität erlaubt es, verschiedene Formen und Funktionen in einer einzigen Iteration zu testen, ohne dass aufwendige Anpassungen erforderlich sind. Darüber hinaus können die Prototypen direkt in der späteren Produktionsgeometrie gefertigt werden, was die Überprüfung von Funktionalität und Passform unter realistischen Bedingungen erleichtert. Dies macht Tiefziehkunststoff zu einer hervorragenden Wahl, wenn kreative oder technisch anspruchsvolle Designs entwickelt werden.

Das Tiefziehverfahren bietet eine breite Auswahl an Kunststoffen mit unterschiedlichen Eigenschaften. Je nach Anforderung können Materialien wie ABS, PET oder Polycarbonat verwendet werden, die beispielsweise hohe Schlagzähigkeit, Temperaturbeständigkeit oder Transparenz aufweisen. Diese Materialvielfalt ermöglicht es, Prototypen zu fertigen, die den endgültigen Produkteigenschaften sehr nahe kommen. Dadurch können Entwicklungs- und Praxistests realitätsnah durchgeführt werden. Zudem können verschiedene Materialstärken eingesetzt werden, um die Stabilität oder Flexibilität des Prototyps zu beeinflussen. Die Möglichkeit, gezielt geeignete Materialien auszuwählen, macht Tiefziehkunststoff besonders attraktiv für Prototypen in Branchen mit spezifischen technischen Anforderungen, wie der Medizintechnik oder der Elektronik.

Das Tiefziehverfahren kann nachhaltig gestaltet werden, indem recycelbare oder biologisch abbaubare Kunststoffe eingesetzt werden. Viele der verwendeten Materialien, wie Polypropylen oder PET, können wiederverwendet werden, wodurch Abfall minimiert wird. Darüber hinaus ermöglicht die Herstellung von Prototypen in kleineren Stückzahlen, Materialverschwendung zu reduzieren, da nur das benötigte Volumen gefertigt wird. Die Möglichkeit, Materialreste aus der Produktion zurückzuführen, trägt zusätzlich zur Nachhaltigkeit bei. Dieser Ansatz unterstützt Unternehmen, die sich auf umweltfreundliche Prozesse und Produkte konzentrieren möchten. Durch die Kombination von Materialeffizienz und Wiederverwendbarkeit stellt Tiefziehkunststoff eine umweltschonende Alternative zu anderen Fertigungsmethoden dar, ohne Kompromisse bei Qualität oder Funktionalität einzugehen.

Sie möchten Kunststoffteile in Ihr Projekt integrieren und sind sich noch nicht sicher, wie die finale Umsetzung aussehen wird? Beauftragen Sie swissplast mit der Fertigung von Prototypen aus Kunststoff. Wir verfügen über ein großes Know-How in Sachen Produktplanung, Produktdesign und Prototypenbau. Dabei können wir Sie beraten, welche Beschaffenheit der Kunststoffprototyp haben sollte, damit Sie mit so wenig Korrekturschritten wie möglich zum finalen Design des Werkstücks kommen. Der nächste Schritt ist der Auftrag für eine Kleinserie, Mittelserie oder Großserie. Hier wird das Produkt, das aus dem Prototyp hervorgegangen ist, in gewünschter Stückzahl gefertigt und an Sie für die weitere Verarbeitung geliefert.

Der große Vorteil beim Bau von Prototypen aus Plastik liegt im geringen Risiko. Statt eine komplette Serie fertigen zu lassen, werden nur ein paar wenige, verschiedene Prototypen aus Kunststoff gebaut, die Sie für die individuelle Verwendung und den jeweiligen Einsatzort testen können. Dabei können Design-Ungenauigkeiten ausgemerzt und finale Anpassungen vorgenommen werden. Diese Modellierungen werden im nächsten Schritt des Prototypenbaus auf das Produkt übertragen, welches in der von Ihnen gewünschten Stückzahl angefertigt wird. Somit minimiert die Nutzung unserer Kunststoff Prototypen die Gefahr, dass eine große Stückzahl an Teilen Fehler aufweist. Erst wenn das Design mit Hilfe des Prototypen überarbeitet und perfektioniert ist, starten wir die Produktion der Serie. Somit senkt der Prototypenbau die Fehlerquote enorm.

Unsere technischen Optionen bei der Erstellung erster Prototypen aus Kunststoff sind vielfältig: Zentral ist auch hier unser Kunststoff Tiefziehen, das die gängige Verarbeitungsform bei swissplast ist. Wir verfügen über verschiedene Thermoforming-Maschinen, die Prototypen mit Dimensionen von bis zu 3000 x 2000 x 1000mm formen können. Natürlich können auf Wunsch und je nach Design des Werkstücks auch CNC-Fräsen, Twin-Sheet-Bau oder Baugruppenfertigung des Prototyps zum Einsatz kommen. Kurzum: Alle Techniken, die bei der Produktion von Kunststoff Formteilen genutzt werden, können auch für die Fertigung von Kunststoff Prototypen genutzt werden. Da unsere Prototypen nach denselben Sicherheits- und Qualitätsstandards hergestellt werden, sind sie durch die Verwendung von Recyclinggranulat umweltfreundlich und CO2-neutral.